Руководство по поиску и устранению неисправностей и практическому устранению распространенных неисправностей обрабатывающих центров

Стабильная работа обрабатывающих центров, являющихся основным производственным оборудованием в современном производстве, напрямую связана с эффективностью производства и качеством продукции. В ежедневном высокоинтенсивном производственном процессе многие неисправности возникают не из-за серьезного повреждения оборудования оборудования, а из-за нестандартного режима работы, неправильного ежедневного обслуживания и пренебрежения мелкими деталями. Подобные эксплуатационные неисправности зачастую являются причиной более 70% причин простоев станков. Освоение правильных методов поиска и устранения неисправностей может быстро сократить время простоя и значительно снизить производственные потери.

Ⅰ. Ошибки в работе, связанные со сменой инструмента: наиболее частые «застойные точки» в производстве

Система смены инструмента — это часть, к которой чаще всего прикасаются во время работы, а также зона повышенного риска неисправностей. Многие проблемы напрямую связаны с недосмотром при предэксплуатационной проверке.

Ошибка заклинивания инструмента: во время процесса смены инструмента, если инструмент застревает в шпинделе или магазине инструментов и не может выполнить операцию, это происходит главным образом из-за того, что перед заменой инструмента не было подтверждено нормальное давление отпускания шпинделя, или на конической поверхности держателя инструмента остались железные опилки, вызывающие заклинивание. В случае возникновения чрезвычайной ситуации тормозное устройство на двигателе можно отпустить, а внешний шестигранник двигателя можно повернуть разводным ключом, чтобы постепенно отсоединить рычаг инструмента от шпинделя в направлении заклинивания. Во время работы на инструмент следует надевать защитные накладки, чтобы предотвратить внезапное падение инструмента и повреждение поверхности стола. После устранения неисправности необходимо отдельно выполнить полную замену инструмента в состоянии MDI, чтобы проверить номера инструментов и состояние установки всех инструментов. Только после подтверждения отсутствия отклонений производство можно возобновить.

Случайная неисправность инструмента в магазине инструментов: номер инструмента, отображаемый командой смены инструмента, полностью не соответствует фактическому положению магазина инструментов. Чаще всего это вызвано ручным вмешательством оператора во время процесса смены инструмента или потерей положения магазина инструментов после сбоя питания. Если взять в качестве примера обычную модель VMC850, то все инструменты из инструментального магазина можно сначала извлечь. Затем войдите в интерфейс системного ПЛК и измените параметр отладки магазина инструментов K3.6 с 0 на 1. Переключитесь в режим возврата в референтную точку и нажмите клавишу [Возврат магазина инструментов в ноль]. После того, как инструментальный магазин повернется в положение держателя инструмента №1 и загорится соответствующий индикатор, выполните команду М76 в режиме MDI. Это позволит таблице данных инструмента автоматически восстановить исходное значение и завершить калибровку магазина инструментов.

Ошибка падения инструмента: если во время смены инструмента инструмент случайно упадет, это происходит, главным образом, из-за того, что держатель инструмента не был очищен перед работой, что приводит к износу зажимного штифта и недостаточному давлению пружины. Перед установкой ножа в повседневную эксплуатацию железные опилки и масляные пятна на конической поверхности рукоятки ножа необходимо протереть безворсовой тканью. Регулярно проверяйте зажимную пружину втулки ножа и регулируйте регулировочный винт, чтобы обеспечить соответствие силы зажима стандарту, чтобы избежать несчастных случаев, вызванных незначительной небрежностью.

Ⅱ. Ошибки в работе движения: «Скрытые проблемы», которые чаще всего ошибочно оценивают

Этот тип неисправности часто проявляется в виде ненормального движения вала и всплывающих сигналов тревоги. Во многих случаях это происходит не из-за повреждения оборудования, а из-за неадекватной детальной проверки перед эксплуатацией.

Невозможность возврата в нулевую точку: после включения станка каждая ось не может нормально вернуться в нулевую точку. Распространенные причины заключаются в том, что положение блока остановки источника смещено перед работой, контакт переключателя источника застрял железными опилками или цепь разомкнута из-за длительной коррозии масла. При поиске и устранении неисправностей сначала очистите застрявший концевой выключатель, отрегулируйте положение стопорного блока, чтобы обеспечить нормальное нажатие контактов переключателя, проверьте, в порядке ли источник питания +24 В постоянного тока, и после устранения проблемы с обрывом линии повторно выполните операцию возврата в ноль, чтобы восстановить ее.

Положительный и отрицательный сигнал жесткого предела. Перемещение вала вручную до того, как он вернется в нулевое положение при запуске, может легко вызвать сигнал жесткого предела. На этом этапе не заставляйте движение продолжаться. Вместо этого переключитесь в режим маховика, поверните вал обратно в безопасную зону, очистите контакты переключателя хода от скопившихся железных опилок и убедитесь, что блок концевого упора обычно может запускать сигнал переключателя. После этого сигнал тревоги будет устранен. Если этот сигнал тревоги возникает неоднократно, необходимо вовремя проверить цепь концевого выключателя, чтобы предотвратить разрыв цепи из-за длительного износа, который может привести к более серьезным несчастным случаям.

Ошибка «ползущего движения»: при движении вала на низкой скорости наблюдается заедание и тряска. В основном это связано с тем, что перед эксплуатацией направляющая не была смазана согласно техническим условиям, а на поверхности направляющей скапливались железные опилки и загрязнения. После ежедневного запуска машины сначала сдуйте мусор с поверхности направляющей сжатым воздухом. Перед запуском автоматической программы вручную смажьте ползунок 3–5 раз, чтобы на поверхности направляющей образовалась равномерная масляная пленка. Это может эффективно предотвратить сползание и одновременно продлить срок службы направляющей.

Ⅲ. Ошибки в работе точности: «ключевые скрытые опасности», влияющие на выход продукции

Многие проблемы с точностью обработки вызваны не нарушением собственной точности оборудования, а отсутствием деталей в процессе работы.

Плохая обработка поверхности: Размеры заготовки полностью соответствуют требованиям, но на поверхности появляются следы вибрации и качество поверхности не соответствует нормам. Распространенными причинами являются несвоевременная замена изношенного инструмента оператором или необоснованная установка параметров резания. При проведении проверки сначала проверьте состояние износа кончика инструмента, вовремя замените затупленный инструмент, отрегулируйте скорость резания и скорость подачи и в то же время убедитесь, что анкерные болты станка не ослаблены, чтобы избежать резонанса во время работы. Таким образом можно быстро улучшить качество поверхности обрабатываемой детали.

При точении заготовок с длинным валом отклонения размеров на обоих концах возникают, главным образом, из-за того, что перед работой не была проверена соосность центрального штифта задней бабки и шпинделя, или установка слишком большой глубины резания, вызывающая отклонение инструмента. Перед обработкой откалибруйте положение задней бабки с помощью циферблатного индикатора, чтобы убедиться, что центральный штифт и шпиндель находятся на одной оси. Разумно распределяйте припуск на резку в соответствии с твердостью материала заготовки, чтобы избежать чрезмерной глубины при одном резе, и такого рода отклонение точности можно устранить.

Размерный дрейф партии: после непрерывной обработки партии заготовок постепенно возникают отклонения размеров. Многие из них связаны с тем, что станок не был предварительно нагрет перед работой, а шпиндель и ходовой винт не достигли состояния теплового равновесия. Стандартная работа должна требовать, чтобы станок простаивал в течение 10–15 минут после запуска, пока температура шпинделя не стабилизируется, прежде чем начинать формальную обработку. В процессе обработки регулярно проверяйте размеры заготовки стрелочным индикатором и своевременно компенсируйте незначительные позиционные отклонения. Это может предотвратить появление большого количества бракованной продукции.

Ⅳ. Предотвращение сбоев на эксплуатационном уровне: основной подход к сокращению времени простоя

Отраслевые данные показывают, что 70% отказов обрабатывающих центров вызваны отсутствием ежедневной эксплуатации и технического обслуживания. Если правильно выполнять следующие пункты, количество простоев оборудования из-за сбоев можно снизить более чем на 60%.

Установите 5-минутный процесс проверки после запуска: после запуска сначала послушайте, является ли звук работы главного вала равномерным, проверьте, достигает ли гидравлическое и пневматическое давление стандартных значений, убедитесь, что подача масла в каждой точке смазки в норме, а затем начните последующие операции, чтобы избежать запуска программы со скрытыми опасностями.

Стандартизированные правила работы: категорически запрещается произвольно открывать защитную дверцу во время автоматической работы, вручную прерывать операцию смены инструмента в середине и не покидать пост во время работы станка, чтобы предотвратить перерастание мелких неисправностей в серьезные механические столкновения.

Уделяйте внимание ежедневному тщательному техническому обслуживанию: каждый день очищайте коническое отверстие шпинделя от остатков железных опилок, каждую неделю проверяйте, не устарели ли пыленепроницаемые уплотнительные детали направляющей, и раз в месяц калибруйте положение точки смены инструмента. Благодаря регулярному мелкому техническому обслуживанию можно избежать внезапных серьезных неисправностей и поддерживать обрабатывающий центр в стабильном рабочем состоянии в течение длительного времени.