Техническое руководство по стандартизированной эксплуатации радиально-сверлильных станков

В качестве оборудования для обработки колонковых отверстий в цехе механической обработки стандартизация работы радиально-сверлильного станка напрямую определяет точность обработки, эффективность производства и срок службы оборудования. В отличие от обычных небольших сверлильных станков радиально-сверлильные станки оснащены многостепенными механизмами движения и большим диапазоном обработки хода. Если рабочий процесс не стандартизирован, весьма вероятно, что это приведет к смещению заготовки, поломке сверла, износу компонентов оборудования и даже к несчастным случаям. В этой статье, сочетающей общие отраслевые стандарты безопасности с непосредственным практическим опытом, систематически рассматриваются ключевые моменты технологии полного процесса эксплуатации радиально-сверлильного станка по четырем направлениям: предпусковая подготовка, стандартизированные рабочие процедуры, навыки работы в типичных условиях труда, а также ежедневное обслуживание и эксплуатация оборудования, предоставляя практические рекомендации по эксплуатации, которые могут быть применены на практике операторами с различным уровнем опыта.

Ⅰ. Систематическая подготовительная работа перед назначением

Подготовительные работы перед эксплуатацией являются основным условием предотвращения более 90% потенциальных угроз безопасности и ошибок обработки. Его необходимо реализовывать поэтапно по трем направлениям: защита персонала, проверка оборудования и подтверждение рабочего состояния. С точки зрения защиты персонала операторы должны носить рабочую одежду с плотными манжетами, полностью заправлять длинные волосы в рабочую фуражку. На протяжении всей работы категорически запрещается носить перчатки, шарфы, кольца и другие предметы, которые легко могут зацепиться за вращающиеся детали. Во время работы необходимо носить защитные очки с защитой от брызг, чтобы железные опилки, летящие на высокой скорости, не поцарапали глаза. Категорически запрещается работать на машине в утомленном или нетрезвом состоянии. Когда несколько человек работают совместно, необходимо четко определить главного оператора. Запрещается одновременное управление рукояткой оборудования нескольким людям. На уровне проверки оборудования перед запуском необходимо выполнить полную проверку состояния машины: во-первых, убедитесь, что линия электропитания не повреждена, заземляющее устройство надежно, уровень масла в гидравлической системе находится в пределах линии шкалы и достаточное количество масла в маслохранилище системы смазки. Затем протрите начисто направляющую коромысла и поверхность стойки, добавьте тонкий слой смазочного масла, дважды подвигайте шпиндельную коробку вперед и назад на протяжении всего пути и убедитесь в отсутствии заеданий или постороннего шума во время движения. Проверьте гибкость каждой рабочей ручки и механизма блокировки. Вручную поверните главный вал в положение промежуточной передачи, чтобы убедиться, что механизм переключения скоростей не застрял. Наконец, убедитесь, что в зоне поворота коромысла нет препятствий и поблизости нет постороннего персонала. После нажатия кнопки аварийной остановки цепь питания может быть отключена в обычном режиме. На уровне подтверждения рабочего состояния операторам необходимо заранее ознакомиться с точностью положения отверстия, допуском на диаметр отверстия и требованиями к глубине, указанными в чертежах обработки, подготовить соответствующие спецификации сверл, зажимных инструментов, измерительных инструментов и подходящей охлаждающей жидкости, заранее очистить рабочий стол от мусора и разместить обрабатываемые детали и приспособления для инструментов в безопасной зоне, чтобы не занимать пространство движения коромысла.

Ⅱ, стандартизировать нормы работы всего процесса

После завершения всех подготовительных работ должна строго соблюдаться технологическая операция замкнутого цикла «пробный запуск – зажим – настройка инструмента – обработка – чистовая обработка» и на каждом этапе должны быть установлены четкие узлы проверки. Первым этапом является испытательный запуск оборудования на холостом ходу. После подключения источника питания запустите шпиндель и дайте оборудованию поработать на минимальной скорости в течение 3–5 минут. Проверьте, плавно ли работает шпиндель, в норме ли подъемное действие коромысла и реакция гидравлического зажимного механизма. Убедившись, что все компоненты в порядке, выберите подходящую скорость шпинделя и скорость подачи в зависимости от обрабатываемого материала и размера диаметра отверстия. При обработке стальных отверстий большого диаметра выбирайте низкооборотную передачу; при обработке отверстий небольшого диаметра из цветных металлов выбирайте высокоскоростную передачу. Категорически запрещается переключать скоростные передачи во время работы оборудования во избежание повреждения внутренних шестерен коробки передач. Вторым шагом является зажим заготовки, который является основным звеном для предотвращения несчастных случаев при обработке. Все заготовки должны быть прочно зажаты на рабочем столе с помощью тисков, специальных приспособлений или струбцин. Категорически запрещается держать заготовки непосредственно руками для сверления. Для заготовок из тонких листов необходимо подкладывать подкладки из цельного дерева, чтобы предотвратить повреждение поверхности рабочего стола при сверлении. В то же время следует использовать низкую скорость подачи, чтобы предотвратить тряску и смещение тонкой пластины. Для заготовок больших размеров и неправильной формы необходимо устанавливать дополнительные вспомогательные опоры. Только после подтверждения того, что заготовка полностью зафиксирована и нет тряски при легком надавливании рукой, можно приступать к следующему этапу работы. Третий шаг — настройка и позиционирование инструмента. Сначала ослабьте механизм блокировки между коромыслом и шпиндельной коробкой. В соответствии с положениями отверстий, отмеченными на чертеже, переместите коромысло, поверните стойку и сдвиньте коробку шпинделя, чтобы обеспечить точное совмещение кончика сверла с отверстиями для проб на заготовке. После завершения позиционирования последовательно зафиксируйте стопорные устройства шпиндельной коробки, коромысла и стойки. Как только все фиксирующие ручки будут на месте, слегка постучите по шпинделю. Проверьте соосность сверла и положение отверстия, чтобы избежать отклонения положения отверстия при последующей обработке. Четвертый шаг – формальный процесс бурения. После запуска шпинделя сначала дайте сверлу стабилизироваться на холостом ходу, затем медленно и вручную подайте его, чтобы кончик сверла коснулся поверхности заготовки. Убедившись, что центрирование точное, переключитесь на моторизованную подачу. На начальном этапе сверления и перед просверливанием отверстия необходимо перейти на ручную малосиловую подачу, чтобы предотвратить поломку сверла из-за резкого изменения силы и избежать выбрасывания заготовки вместе с вращением сверла. При выполнении операций глубокого сверления сверло активно извлекается для удаления стружки каждый раз, когда подается на определенную глубину, чтобы длинная железная стружка не запутывалась в сверле и не блокировала канавку для удаления стружки. В то же время охлаждающая жидкость постоянно распыляется на режущую кромку сверла, чтобы снизить температуру резания и продлить срок службы инструмента. Пятый этап – финишная операция после завершения обработки. Когда глубина сверления соответствует требованиям чертежа, сначала остановите подачу, полностью поднимите сверло с поверхности заготовки, затем отключите питание шпинделя. Только после полной остановки вращения шпинделя можно освободить приспособление заготовки для снятия детали. Затем опустите коромысло в крайнее нижнее положение, переместите шпиндельную коробку в положение, близкое к колонне, заблокируйте все механизмы и окончательно отключите основное питание оборудования. Очистите железные опилки и масляные пятна на поверхности рабочего стола и направляющих. Используйте специальный железный крючок и щетку, чтобы удалить оставшиеся железные опилки. Категорически запрещается дуть на железные опилки ртом или вытирать их непосредственно руками.

Ⅲ. Практические методы оптимизации для типичных условий работы. Применяя целевые методы работы на основе стандартных процедур для различных специальных сценариев обработки, можно значительно повысить качество и эффективность обработки. В сценарии нарезания резьбы скорость шпинделя следует заранее снизить до диапазона низких скоростей менее 30 об/мин. Для компенсации ошибки соосности следует выбрать плавающий резьбонарезной патрон. В процессе нарезания резьбы метчик следует слегка поворачивать, чтобы разбить стружку каждые 1–2 оборота, чтобы железная стружка не застряла в метчике и не привела к его поломке. При этом для улучшения качества нарезания резьбы следует добавлять специальное смазочное масло для нарезания резьбы. В случае пакетной обработки больших фланцевых пластин с множеством отверстий опорные линии позиционирования фланцев могут быть отмечены заранее на рабочем столе. После однократного зажима заготовки вращательные характеристики поворотного рычага можно использовать для последовательной обработки всех круглых отверстий. Нет необходимости неоднократно поднимать и перемещать заготовку. Эффективность обработки более чем в два раза выше, чем у традиционного вертикально-сверлильного станка, при этом позиционное отклонение всех отверстий контролируется в пределах 0,1 мм. В сценарии сверления на наклонной поверхности сначала необходимо обработать небольшую плоскость на наклонной поверхности в качестве ориентира для центрирования или использовать специальный V-образный блок для выравнивания заготовки, чтобы гарантировать, что ось сверла полностью перпендикулярна плоскости обработки. Категорически запрещается сверлить непосредственно на наклонной поверхности во избежание поломки сверла из-за силы с одной стороны и сильного отклонения положения отверстия. В случае внезапного отключения электроэнергии, необычного шума оборудования или других ненормальных условий работы немедленно нажмите кнопку аварийной остановки, чтобы отключить основной источник питания. Если сверло застряло внутри заготовки, не пытайтесь запустить оборудование с силой. Вместо этого вручную поверните патрон на заднем конце шпинделя, чтобы медленно извлечь сверло из заготовки. Затем проверьте причину неисправности. Только после полного устранения скрытой опасности машину можно снова запустить в работу.

Ⅳ. Распространенные табу и моменты технического обслуживания во время эксплуатации Многолетний практический опыт показывает, что многие отказы оборудования и несчастные случаи происходят в результате привычных нарушений правил эксплуатации. Необходимо строго избегать некоторых действий, связанных с высоким риском: категорически запрещается регулировать положение коромысла, менять сверло или измерять заготовку во время работы главного вала. Категорически запрещается использовать боковую часть сверла в качестве режущей кромки для скобления заготовки. Категорически запрещается протирать вращающийся главный вал и сверло хлопчатобумажной пряжей или полотенцами. Категорически запрещается самовольно покидать операционный пост во время работы оборудования. Выполнение несложных работ по техническому обслуживанию одновременно во время ежедневных операций позволяет существенно продлить срок службы оборудования: очищать железные опилки на поверхности направляющей после каждой операции, раз в неделю проверять стабильность давления масла в гидросистеме, раз в полмесяца проверять радиальное перемещение главного вала. Если износ подшипника превышает допуск, своевременно отрегулируйте его. Техническое обслуживание первого уровня следует проводить каждые 600 часов работы. Очистите маслопроводы и масляный войлок, замените изношенную охлаждающую жидкость и проверьте надежность всех концевых выключателей и заземляющих проводов, чтобы оборудование всегда было в наилучшем рабочем состоянии.